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Im Lager laufen viele verschiedene Prozesse ab: die Ein- und Auslagerung von Produkten und Rohstoffen, der Warentransport und in vielen Fällen auch Qualitätskontrolle. Dementsprechend emsig geht es zu. Um das Personal vor Unfällen zu schützen, ist die Sicherheit im Lager ein wichtiges Thema für den Arbeitsschutz. Im Ratgeber erfahren Sie, welche Bereiche besonders betroffen sind und wie Sie Gefahren im Lager reduzieren können.
Welche Gefahren können im Lager auftreten?
Das Lager gehört zu den Orten, an denen es besonders häufig zu Arbeitsunfällen kommt. Das liegt unter anderem daran, dass in vielen Bereichen ein erhöhtes Sicherheitsrisiko besteht. Etwa durch den Transport von Paletten mit dem Hochhubwagen oder Hubwagen, durch die Entnahme von Waren aus dem obersten Regalfach oder beim Palettieren. Eine besondere Sicherheitsgefährdung besteht für zu Fuß gehende Personen in Schmalganglagern, weshalb dies grundsätzlich untersagt ist. Hinzu kommen Unfälle, die durch defekte Arbeitsgeräte oder Materialschäden verursacht werden.
In der DGUV Unfallstatistik 2021 sind 83. 098 Arbeitsunfälle der Arbeit mit Förder-, Transport- und Lagereinrichtungen zuzuordnen, davon 34.051 im Zusammenhang mit Materialtransportwagen und Staplern.
Das größte Risiko besteht dabei im Umgang mit:
- Flurfördermitteln und Materialtransportwagen
- Regalen, Paletten und Regalsystemen
- Lagerbehältern und Verpackungen (Fässer, Gitterboxen, Kanister etc.)
Die häufigsten Unfallursachen in diesen Bereichen sind:
- Verletzungen durch herunterfallende Transport- und Lagergüter
- Zusammenstöße mit Flurfördermitteln oder Überfahren der Füße
- Abstürze von Leitern und Tritten
- Überlastungserscheinungen des Körpers (Rücken- und Kniebeschwerden)
Detaillierte Zahlen zu den Unfallursachen finden Sie in den Tabellen 53, 54, 55 und 60 der Unfallstatistik. Doch dieser erste Überblick macht schon deutlich, dass das Thema Arbeitsschutz im Lager eine besonders wichtige Rolle spielt; sowohl bei der Planung und Einrichtung als auch bei der täglichen Arbeit.
Diese Gefahrenquellen gibt es im Lager
In der nachfolgenden Tabelle finden Sie eine beispielhafte Übersicht über Gefährdungen, die bei der Arbeit im Lager auftreten können.
| Gefahrenquelle | Beispiele |
|---|---|
| Entzündliche oder explosive Gefahrenquellen | • Transport von Gefahrgut • Unsachgemäße Lagerung von Lithium-Ionen-Akkus • Gefahrstofflager • Einsatz von Chemikalien • Gasbetriebene Anlagen |
| Elektrische Gefahrenquellen | • Ladestationen, z. B. für Lithium-Ionen-Akkus • Kurzschluss der Beleuchtung am Arbeitsplatz • Defekte elektrische Leitungen und Stecker |
| Mechanische Gefahrenquellen | • Flurförderzeuge • Fehlende Schutzkleidung • Hubtechnik • Fördertechnik • Werkzeuge, Arbeitsgeräte • Beengte Platzverhältnisse, z. B. im Schmalganglager • Mangelnde Sicherung beweglicher Teile • Rutschige oder scharfkantige Oberflächen • Regale, Paletten • Rampen, Leitern, Treppen |
Gefährdungsbeurteilung im Lager als Grundlage für ein gutes Sicherheitskonzept
Grundsätzlich ist die Geschäftsführung eines Betriebs dafür verantwortlich, dass im Lager größtmögliche Sicherheit herrscht. Dazu sollte bereits bei der Lagerplanung ein umfassendes Sicherheitskonzept erstellt werden, das alle Aspekte der täglichen Arbeit abdeckt. Das betrifft
- Einrichtung des Lagers
- Auswahl geeigneter Arbeitsgeräte und Maschinen
- Koordination und Optimierung der Arbeitsabläufe
- Schulung und Ausrüstung der Angestellten
Als Grundlage für das Sicherheitskonzept müssen Sie zunächst eine Gefährdungsbeurteilung im Lager durchführen. Dabei werden sämtliche Arbeitsstätten, Einrichtungsgegenstände, Maschinen, Fahrzeuge und Verkehrswege auf mögliche Gefahrenquellen hin untersucht und nach einem einheitlichen Maßstab beurteilt. Auch die Auswirkungen der Arbeit auf den Körper und die Psyche der Beschäftigten muss berücksichtigt werden.
Automatisierte Prozesse und moderne technische Lösungen können Gefahren im Lager reduzieren. Für eine maßgeschneiderte Beurteilung und Beratung zur Sicherheit in Ihrem Lager können Sie die Expertise von externen Dienstleistern in Anspruch nehmen.
Das STOP-Prinzip
Im nächsten Schritt entscheiden Sie mithilfe des STOP-Prinzips (Substitution, Technik, Organisation, Personal) für jeden Punkt einzeln, wie Sie die Sicherheit erhöhen können. Dabei arbeiten Sie sich durch folgende Fragen:
- Können Sie auf das spezifische Verfahren/die Maschine/den Rohstoff verzichten bzw. sie durch eine ungefährlichere Variante ersetzen? (Substitution)
- Lässt sich die Gefahr durch technische oder bauliche Veränderungen eindämmen? (Technische Maßnahmen)
- Können Veränderungen der Arbeitsabläufe für mehr Sicherheit sorgen? (Organisatorische Maßnahmen)
- Sind Angestellte und Besuchende mit einer bestimmten Schutzausrüstung besser vor der Gefahr geschützt? (Personenbezogene Maßnahmen)
Die Reihenfolge des STOP-Prinzips darf nicht verändert werden: Das heißt, Sie müssen immer versuchen, das ungefährlichste Verfahren, Arbeitsgerät, o. ä. für die Erfüllung einer Aufgabe zu finden, bevor Sie technische oder organisatorische Maßnahmen ergreifen.
Mehr Sicherheit im Lager: Sieben Tipps, mit denen Sie Gefahren reduzieren
Nun stellt sich die Frage, mit welchen konkreten Maßnahmen Sie die Sicherheit im Lager verbessern können. Wir haben die wichtigsten Punkte zur Unfallvermeidung in der folgenden Anleitung für Sie zusammengefasst.
- Regale und Regalsysteme
Die wichtigsten Faktoren für die Sicherheit von Regalen und Regalsystemen sind Tragfähigkeit und Standsicherheit. Stellen Sie sicher, dass die zugelassenen Fach- und Feldlasten nicht überschritten werden und die Last gleichmäßig verteilt wird. Sollten die Regale bereits stark belastet sein, obwohl noch Platz vorhanden ist, können Sie die Lagerkapazität mit Schwerlastregalen erhöhen.
Gewerblich genutzte Regale sind prüfpflichtig. Das heißt, dass Sie Lagerregale, insbesondere Schwerlastregale, regelmäßig in Sicherheitskontrollen auf ihre Stabilität und Unversehrtheit prüfen müssen. - Ausreichend Platz für Flurförderzeuge
Für den sicheren Einsatz von Staplern und Hubwagen spielen die Platzverhältnisse eine wichtige Rolle. Achten Sie darauf, dass die Arbeitsgänge ausreichend Platz zum Fahren und Manövrieren bieten und dass Mindestabstände zu den Regalen eingehalten werden. Falls Sie Ihr Lager neu einrichten, sollten Sie zunächst die nötige Arbeitsgangbreite ermitteln, bevor Sie die Regalflächen planen.
Vorrichtungen zum Rammschutz und Anfahrschutz verhindern, dass bei Fahrfehlern Regale umkippen. Auch können sie eingesetzt werden, um Verkehrswege voneinander zu trennen und dadurch die Sicherheit aller Personen erhöhen, die zu Fuß im Lager unterwegs sind. - Flurförderzeuge regelmäßig überprüfen und warten
Sorgen Sie dafür, dass Sie ausschließlich voll funktionsfähige Flurförderzeuge einsetzen! Denn neben der richtigen Bedienung von Hubwagen und Staplern sind regelmäßige Fahrzeugkontrollen wie etwa die FEM-Prüfung und tägliche Sicht- und Funktionsprüfungen der Fahrzeuge wesentliche Aspekte, die die Sicherheit im Lager erhöhen. Weiterhin können Sie im Rahmen einer regelmäßigen Wartung von Staplern und kleinere Defekte selbst beheben – das gilt auch für die Reparatur von Hubwagen. Dadurch gewährleisten Sie, jederzeit sichere und einsatzfähige Flurförderzeuge bereitzustellen.
- Realistisches Zeitmanagement reduziert die Unfallgefahr
Ein zu knapp bemessenes Zeitmanagement, etwa für die Kommissionierung oder das Verpacken von Produkten führt dazu, dass Angestellte Fehler machen – und diese stellen häufig ein Sicherheitsrisiko dar. Planen Sie genügend Zeit für alle erforderlichen Arbeitsschritte ein! Mithilfe moderner Kommissioniertechnologien wie etwa Pick-by-Vision oder Pick-by-Watch sowie einer effektiven Lagerausstattung gelingt es Ihnen, Abläufe pünktlich und sicher umzusetzen.
- Schulungen für Angestellte
Unterschätzen Sie nicht die Auswirkung, die Unwissenheit oder Unachtsamkeit von Mitarbeitenden auf das Unfallgeschehen im Lager haben!
Es ist deshalb wichtig, dass sie regelmäßig Schulungen und Unterweisungen erhalten, etwa über das richtige Fahren von Gabelstaplern, die korrekte Anwendung von Arbeitsgeräten und Werkzeugen oder das Verhalten in bestimmten Gefahrensituationen wie etwa der Alleinarbeit. - Arbeitsausstattung für die Beschäftigten
Ebenso ist für die Sicherheit im Lager wichtig, dass die Arbeitsbedingungen optimal gestaltet werden. Das heißt: Alle Beschäftigten sollten ihre Aufgabe konzentriert und ohne unnötige Gefährdung der Gesundheit ausüben können. Prüfen Sie darum folgende Möglichkeiten, um Gefahren im Lager zu reduzieren:
• Einrichtung ergonomischer Steharbeitsplätze
• Arbeitspensum und Erholungszeiten anpassen
• Arbeitserleichterung durch Automatisierung von Lagerprozessen
• Persönliche Schutzausrüstung an Erkenntnisse aus der Gefährdungsbeurteilung anpassen - Führungsverantwortung für Betriebsinhabende
Nicht zuletzt spielen Sie als betriebsinhabende Person eine besondere Rolle für Ihr Personal. Denn was helfen alle Vorschriften und Verordnungen, wenn Sie als Führungsperson sich nicht daran halten? Seien Sie also ein gutes Vorbild und setzen Sie alle Sicherheitsmaßnahmen und Vorschriften zur Sicherheit im Lager selbst um!
Welche Gesetze regeln die Sicherheitsvorschriften im Lager?
Es gibt zahlreiche Rechtsvorschriften zum Thema Sicherheit im Lager. In Österreich ist die Sicherheit im Lager wesentlich durch das ArbeitnehmerInnenschutzgesetz geregelt. Dazu kommen Regelwerke für spezifische Themen wie den Betrieb von Flurförderzeugen und den Einsatz von Lagerregalen, zum Beispiel:
- DIN EN 15635 Ortsfeste Regalsysteme aus Stahl, Anwendung und Wartung von Lagereinrichtung
- DIN EN 15512 Ortsfeste Regalsysteme aus Stahl, Verstellbare Palettenregale
- DIN EN 528 Regalbediengeräte, Sicherheitsanforderungen
FAQ zur Sicherheit im Lager
In der DGUV Unfallstatistik 2021 sind 83. 098 Arbeitsunfälle der Arbeit mit Förder-, Transport- und Lagereinrichtungen zuzuordnen, davon 34.051 im Zusammenhang mit Materialtransportwagen und Staplern.
Das größte Risiko besteht dabei im Umgang mit:
• Flurfördermitteln und Materialtransportwagen
• Regalen, Paletten und Regalsystemen
• Lagerbehältern und Verpackungen (Fässer, Gitterboxen, Kanister etc.)
Die häufigsten Unfallursachen im Lager sind:
• Verletzungen durch herunterfallende Transport- und Lagergüter
• Zusammenstöße mit Flurfördermitteln oder Überfahren der Füße
• Abstürze von Leitern und Tritten
• Überlastungserscheinungen des Körpers (Rücken- und Kniebeschwerden)
Grundsätzlich ist die Geschäftsführung eines Betriebs dafür verantwortlich, dass im Lager größtmögliche Sicherheit herrscht. Dazu sollte schon bei der Lagerplanung ein umfassendes Sicherheitskonzept erstellt werden, das alle Aspekte der täglichen Arbeit abdeckt. Das betrifft
• Einrichtung des Lagers
• Auswahl geeigneter Arbeitsgeräte und Maschinen
• Koordination und Optimierung der Arbeitsabläufe
• Schulung und Ausrüstung der Angestellten
Als Grundlage für das Sicherheitskonzept müssen Sie zunächst eine Gefährdungsbeurteilung im Lager durchführen. Dabei werden sämtliche Arbeitsstätten, Einrichtungsgegenstände, Maschinen, Fahrzeuge und Verkehrswege auf mögliche Gefahrenquellen hin untersucht und nach einem einheitlichen Maßstab beurteilt. Auch die Auswirkungen der Arbeit auf den Körper und die Psyche der Beschäftigten muss berücksichtigt werden.
Bitte beachten Sie: Die hier erwähnten Vorschriften sind nur eine Auswahl der wichtigsten gesetzlichen Vorgaben. Detaillierte Informationen lesen Sie dazu in den aufgeführten und ggf. weiteren Vorschriftensammlungen und Gesetzestexten nach. Bei der konkreten Umsetzung im Betrieb können und sollten im Zweifel außerdem Sachverständige hinzugezogen werden.
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